Einkaufslexikon
Master Production Schedule (MPS): Definition und Bedeutung für die Beschaffung
November 19, 2025
Der Master Production Schedule (MPS) ist ein zentrales Planungsinstrument, das die Produktionsmengen und -termine für Endprodukte festlegt. Im Beschaffungskontext bildet er die Grundlage für eine präzise Materialverfügbarkeitsprüfung und koordinierte Lieferantensteuerung. Erfahren Sie im Folgenden, was der Master Production Schedule umfasst, welche Methoden zur Anwendung kommen und wie aktuelle Entwicklungen die Planungsqualität beeinflussen.
Key Facts
- Definiert konkrete Produktionsmengen und -termine für Endprodukte über einen mittelfristigen Planungshorizont
- Bildet die Basis für Material Requirements Planning (MRP) und Kapazitätsplanung in der Beschaffung
- Berücksichtigt Kundenaufträge, Prognosen und verfügbare Lagerbestände zur Optimierung der Lieferfähigkeit
- Ermöglicht proaktive Lieferantenkoordination durch transparente Bedarfsplanung
- Unterstützt Available-to-Promise (ATP) Zusagen durch realistische Produktionskapazitäten
Inhalt
Definition: Master Production Schedule (MPS)
Der Master Production Schedule stellt einen detaillierten Produktionsplan dar, der für jeden Planungsperiode die herzustellenden Mengen spezifischer Endprodukte festlegt.
Kernelemente des Master Production Schedule
Ein MPS umfasst mehrere wesentliche Komponenten, die eine strukturierte Produktionssteuerung ermöglichen:
- Planungsperioden mit definierten Zeitfenstern (meist wöchentlich oder monatlich)
- Produktspezifische Mengenangaben basierend auf Nachfrageprognosen
- Verfügbare Kapazitäten und Ressourcenbeschränkungen
- Integration von Kundenaufträgen und Lagerbeständen
Master Production Schedule vs. Sales and Operations Planning
Während das Sales and Operations Planning strategische Absatz- und Produktionsziele auf aggregierter Ebene definiert, konkretisiert der MPS diese Vorgaben auf Produktebene. Der MPS operiert mit kürzeren Planungshorizonten und höherer Detailgenauigkeit.
Bedeutung des Master Production Schedule im Einkauf
Für die Beschaffung fungiert der MPS als primäre Informationsquelle für die Einkaufsplanung. Er ermöglicht eine vorausschauende Materialbedarfsermittlung und unterstützt die rechtzeitige Koordination mit Lieferanten. Durch die Integration in Material Requirements Planning Systeme werden Beschaffungsaktivitäten optimal auf die Produktionserfordernisse abgestimmt.
Methoden und Vorgehensweisen
Die Erstellung und Pflege eines Master Production Schedule erfordert systematische Vorgehensweisen und bewährte Planungsmethoden.
MPS-Erstellungsprozess
Der Aufbau eines effektiven Master Production Schedule folgt einem strukturierten Ablauf. Zunächst werden Nachfrageprognosen und bestätigte Kundenaufträge konsolidiert. Anschließend erfolgt die Kapazitätsabstimmung unter Berücksichtigung verfügbarer Produktionsressourcen.
- Datensammlung aus Vertrieb, Demand Planning und Lagerverwaltung
- Kapazitätsabgleich mit verfügbaren Produktions- und Personalressourcen
- Integration von Sicherheitsbeständen und Pufferzeiten
Freeze Fence Konzept
Das Freeze Fence Prinzip stabilisiert den MPS durch definierte Änderungssperren. Innerhalb bestimmter Zeitfenster werden Planungsänderungen minimiert, um Lieferanten Planungssicherheit zu gewährleisten und Beschaffungskosten zu optimieren.
Exception Management Integration
Moderne MPS-Systeme integrieren Exception Management Funktionen zur automatischen Identifikation von Planungsabweichungen. Dies ermöglicht proaktive Anpassungen bei Kapazitätsengpässen oder Materialverfügbarkeitsproblemen.
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Kennzahlen zur Steuerung von Master Production Schedule (MPS)
Effektive MPS-Steuerung erfordert kontinuierliche Überwachung relevanter Leistungskennzahlen zur Bewertung der Planungsqualität.
Planungsgenauigkeit und Prognoseabweichungen
Die Messungen von Planungsabweichungen zwischen prognostizierten und tatsächlichen Produktionsmengen bildet eine zentrale Kennzahl. Typische Zielwerte liegen bei Abweichungen unter 10% für A-Artikel.
- Mean Absolute Percentage Error (MAPE) für Mengenabweichungen
- Forecast Accuracy Rate als Prozentsatz korrekter Prognosen
- Planungsstabilität durch Änderungshäufigkeit im Planungszeitfenster
Lieferperformance und Termintreue
Die Terminverfolgung misst die Einhaltung geplanter Produktions- und Liefertermine. On-Time-Delivery Raten über 95% gelten als Benchmark für exzellente MPS-Performance.
Kapazitätsauslastung und Effizienzmetriken
Die Überwachung der Kapazitätsauslastung identifiziert Optimierungspotentiale in der Ressourcenplanung. Kapazitätsabgleiche mit Lieferanten werden durch entsprechende KPIs zur Sicherheitskapazität ergänzt.
Risikofaktoren und Kontrollen bei Master Production Schedule (MPS)
Die MPS-Implementierung birgt spezifische Risiken, die durch geeignete Kontrollmechanismen minimiert werden müssen.
Planungsungenauigkeiten und Prognoserisiken
Unzureichende Datenqualität oder fehlerhafte Nachfrageprognosen können zu suboptimalen Produktionsplänen führen. Dies resultiert in Überbeständen oder Lieferengpässen, die erhebliche Kosten verursachen.
- Regelmäßige Validierung von Prognosealgorithmen und Datenquellen
- Implementation von Terminabweichungsanalysen zur Früherkennung
- Etablierung von Eskalationsprozessen bei kritischen Planungsabweichungen
Kapazitätsengpässe und Ressourcenkonflikte
Unzureichende Kapazitätsplanung kann zu Produktionsengpässen und verzögerten Lieferungen führen. Besonders kritisch sind Engpässe bei Schlüssellieferanten oder spezialisierten Fertigungsressourcen.
Systemintegrations- und Dateninkonsistenzen
Mangelnde Integration zwischen MPS und nachgelagerten Systemen wie Materialverfügbarkeitsprüfung kann zu inkonsistenten Planungsdaten führen. Dies beeinträchtigt die Zuverlässigkeit von Lieferterminzusagen und erhöht das Risiko von Produktionsausfällen.
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Praxisbeispiel
Ein Automobilzulieferer implementiert einen Master Production Schedule für die Produktion von Bremskomponenten. Basierend auf Kundenprognosen der OEMs plant das Unternehmen wöchentliche Produktionsmengen für die nächsten 12 Wochen. Der MPS berücksichtigt bestätigte Abrufe, Sicherheitsbestände und verfügbare Fertigungskapazitäten. Durch Integration mit dem Material Requirements Planning System werden automatisch Bestellvorschläge für Rohmaterialien generiert.
- Reduzierung der Lagerbestände um 15% durch präzise Bedarfsplanung
- Verbesserung der Liefertermintreue auf 98% durch stabilisierte Produktionsplanung
- Optimierung der Lieferantenkoordination durch transparente Bedarfskommunikation
Aktuelle Entwicklungen und Auswirkungen
Die Master Production Schedule Planung wird durch technologische Innovationen und veränderte Marktanforderungen kontinuierlich weiterentwickelt.
KI-gestützte MPS-Optimierung
Künstliche Intelligenz revolutioniert die MPS-Erstellung durch automatisierte Mustererkennnung und prädiktive Analytik. Machine Learning Algorithmen analysieren historische Daten und externe Faktoren, um präzisere Produktionspläne zu generieren.
- Automatische Anpassung an saisonale Schwankungen und Markttrends
- Verbesserte Prognosegenauigkeit durch kontinuierliches Lernen
- Reduzierte Planungszeiten bei höherer Planungsqualität
Real-Time MPS Updates
Moderne Systeme ermöglichen Echtzeit-Aktualisierungen des Master Production Schedule basierend auf aktuellen Auftragslagen und Kapazitätsveränderungen. Demand Sensing Technologien erfassen kurzfristige Nachfrageänderungen und passen den MPS automatisch an.
Integrierte Supply Chain Planung
Die Vernetzung von MPS mit Supply Planning Systemen schafft durchgängige Transparenz von der Beschaffung bis zur Auslieferung. Diese Integration optimiert Time-to-Market Zyklen und reduziert Lagerkosten durch präzise Bedarfssteuerung.
Fazit
Der Master Production Schedule stellt ein unverzichtbares Planungsinstrument für die koordinierte Steuerung von Produktion und Beschaffung dar. Seine Integration in moderne Supply Chain Management Systeme ermöglicht präzise Materialbedarfsplanung und optimierte Lieferantenkoordination. Durch kontinuierliche Weiterentwicklung mit KI-gestützten Technologien wird die Planungsqualität weiter verbessert und die Reaktionsfähigkeit auf Marktveränderungen erhöht. Erfolgreiche MPS-Implementierungen erfordern jedoch systematische Risikokontrolle und kontinuierliche Performance-Überwachung.
FAQ
Was unterscheidet den Master Production Schedule von der Produktionsplanung?
Der MPS fokussiert auf Endprodukte und definiert konkrete Mengen und Termine, während die allgemeine Produktionsplanung auch Zwischenprodukte und Komponenten umfasst. Der MPS bildet die Basis für detaillierte Fertigungsaufträge und Materialbedarfsermittlung.
Wie häufig sollte der Master Production Schedule aktualisiert werden?
Die Aktualisierungsfrequenz hängt von der Branche und Produktkomplexität ab. Typisch sind wöchentliche Updates für operative Anpassungen und monatliche Vollrevisionen. Kritische Änderungen erfordern sofortige Aktualisierungen zur Vermeidung von Lieferengpässen.
Welche Rolle spielt der MPS bei Available-to-Promise Zusagen?
Der Master Production Schedule bildet die Grundlage für realistische Available-to-Promise Berechnungen. Er definiert verfügbare Produktionskapazitäten und ermöglicht präzise Lieferterminzusagen basierend auf aktuellen Planungsständen und Materialverfügbarkeiten.
Wie wird die Planungsgenauigkeit des MPS gemessen?
Planungsgenauigkeit wird durch Vergleich prognostizierter und realisierter Produktionsmengen gemessen. Kennzahlen wie MAPE (Mean Absolute Percentage Error) und Forecast Accuracy quantifizieren die Abweichungen und identifizieren Verbesserungspotentiale in der Planungsmethodik.
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